導讀： 激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、適應性強等優點而受到航空航天、機械、電子、汽車、造船和核能工程等領域的普遍重視。尤其在汽車生產中，無論是車身組裝還是汽車零部件的生產，激光焊接都得到了廣泛的應用。

——激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、適應性強等優點而受到航空航天、機械、電子、汽車、造船和核能工程等領域的普遍重視。尤其在汽車生產中，無論是車身組裝還是汽車零部件的生產，激光焊接都得到了廣泛的應用。據有關資料統計，歐美工業發達國家50% ～70%的汽車零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割為主，激光焊接在汽車生產中已成為標準工藝。

汽車車身是典型的薄板殼結構，由低合金高強度薄鋼板經沖壓、剪裁、整形制成覆蓋件，并經焊接裝配而成。車身裝配中焊點可達幾千個，傳統焊裝采用的是電阻點焊工藝。電阻點焊工藝是用兩個電極從兩個方向壓緊工件，在兩塊搭接件上加壓并通電，使接觸面間形成焊點而將工件焊在一起。為滿足結合和外形要求，各焊點間要保持一定間隔。點焊時焊鉗在工件邊緣下進行焊接，凸緣寬度需要16mm；而激光焊為單邊焊接，凸緣寬度只需5mm。把點焊改為激光焊，僅此一項每輛車就可節約鋼材40kg。

激光焊接形成的窄而深的焊縫容易使工件焊透。激光頭和待焊件之間無任何機械接觸，不存在加工機械應力。激光焊縫的拉伸強度和疲勞強度與母材相當，符合承載力要求，這樣可使構件材料減薄，車身重量減輕。同時，由于激光焊接采用計算機控制，所以具有較強的靈活性和機動性，可以對形狀特殊的門板、擋板、齒輪、儀表板等進行焊接。加上光纖傳輸系統和機械手，就可實現汽車裝配生產線的自動化。

激光拼焊技術是激光焊接應用于汽車制造業最成功、效益最明顯的一項技術。汽車工業最初應用拼焊板時，主要是為了解決軋機軋出的鋼板板寬不夠的問題，通過拼焊技術來滿足汽車工業對寬板的要求。隨著汽車工業的發展，拼焊板向著差厚板方向發展，即可將不同厚度的鋼板拼焊，這時才真正達到了汽車鋼板拼焊的目的。發明激光拼焊板技術的蒂森克虜伯公司于1985年在奧迪100的生產制造中首次應用了這一技術。激光拼焊技術是在進行車身制造時，根據車身不同部位的性能要求，選擇鋼材牌號、種類、等級和厚度不同的鋼板，通過激光裁剪和拼焊，將車身某一部位如側圍、底板、車門內門、支柱等(見圖1)拼焊起來再沖壓成形，目的是在保證車身強度的前提下，降低車身重量。這種技術具有一系列優越性：

在分析車身結構的基礎上進行優化設計，選擇少數幾種典型的鋼板拼焊成形，可提高材料利用率，省去二次加工過程，并大大減少模具數量。日本豐田汽車公司側圍生產線采用拼焊板后，零件數量減少66%，模具從20副減少為4副，材料利用率由40%提高到65%。采用激光拼焊，一臺中型轎車可減重9kg且不會影響其強度。