激光焊接技術已經在國際上被廣泛認可和采用,尤其是在汽車行業中,它的發展速度最快。近兩年新能源汽車行業的發展，帶動了激光在汽車拼焊板焊接、動力電池焊接、齒輪焊接、安全氣囊內膽焊接、保險杠焊接等方面的應用，給激光焊接設備企業帶來了巨大紅利，還推動我國汽車工業自動化、柔性化和智能化發展。激光焊接在汽車制造中的高端應用主要體現在以下幾方面。 

激光拼焊板既是鋼鐵工業的延伸產品，又是汽車工業的重要原材料之一，在鋼鐵和汽車制造業中占有重要地位。激光拼焊技術就是將不同厚度、強度、材質的鋼板切成合適的尺寸和形狀，用激光焊接成一個理想的整體（即拼焊板），再進行沖壓，可以獲得合適的沖壓件。這樣的工藝減少了板料的消耗，激光焊接后的拼焊板沒有焊縫，氣密性好，幾個板件連接在一起省去了裝配過程，也減少了工人工作量，因此在合資車企應用廣泛。

激光焊汽車白車身的焊接是汽車生產過程中的一個重要環節，白車身的焊接質量直接關系到整車的質量和使用壽命，關系到車主的人身財產安全，因此在焊接過程中，一定要保證白車身的焊接質量，只有這樣才能從根本上保證白車身質量。激光焊接技術就是利用激光束作為能源照射所要焊接的地方，使所要焊接的地方產生熱量以此對白車身進行焊接。采用激光焊接技術，可以提高產品設計的靈活性，降低制造成本，工件連接之間的接合面寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體的剛度，提高產品的競爭力。 

氣囊爆發是由一個氣體發生器控制，爆發時發生氧化反應，生成大量氣體，產生爆發。因此，氣囊內膽的密封性要求非常高，同時在內膽加工過程中，需要避免過熱現象，激光焊接是非常適宜的加工手段。

汽車保險杠是異形件，采用傳統的沖壓方式非常復雜，并且零件容易產生變形和應力，采用激光解決方案，不需要復雜的夾具系統，無加工應力，切口無變形，更適合后期加工和安裝。  

動力電池作為新能源汽車的核心部件，其品質直接決定了整車性能。激光作為一種先進加工技術解決方案已完美融合在鋰電池制造后端設備中，且朝著高智能化、高自動化及智能工廠的趨勢方向發展。雖然目前我國激光焊接工藝日趨成熟，但是高質量的動力電池仍需生產廠家設計人員和激光焊接技術人員密切協作，從材質、形狀、厚度、工藝、實時檢測等各方面優化設計，才能達到理想的焊接效果。

如今，世界上很多著名汽車公司都建有專門的激光焊接專用生產線。激光焊接技術正以其效率、經濟、安全、強度、抗腐蝕等無可替代的優勢成為汽車工業制造領域主流的標記方式。激光焊接在汽車制造中的應用始于變速器的齒輪焊接，在汽車變速器齒輪的設計制造中，為了減輕齒輪質量，減小體積和加工難度，節約原材料，發達國家已將整體加工的齒輪組或齒輪軸改為分體加工，然后將兩部分焊接在一起，形成一個整體。為齒輪箱體內部件的生產加工提供了更具有經濟性和更為緊湊的結構。