在極為苛刻的工作環境影響下，礦山重型裝備普遍存在腐蝕、磨損等失效現象，如液壓支 架立柱缸體等內孔部件，其內壁腐蝕、磨損等損 傷會造成重大的安全隱患和財產損失，尤其是在礦井內部，礦渣、粉塵等雜質隨著液壓支架的起降混入缸體和立柱之間，成為加快構件磨損的磨粒。目前，激光熔覆不銹鋼立柱獲得了很好的推廣應用，但是對內孔類零件內壁的表面制造工藝，還局限于縮徑法、焊補法、噴涂金屬材料和鑲內襯套法，然而上述工序繁雜、費用大，并且存在制造后涂層與基體之間結合力不足、涂層無法達到相應的厚度要求、內孔類零件經制造后無法達到工程領域的應用要求等缺點。

近年來，國內激光技術發展迅猛，以液壓支架立柱的激光熔覆經驗為技術借鑒，利用激光熔覆技術在構件的外表面形成熔覆層，既可以提高構件的耐磨損、耐腐蝕性能，又可以對存在磨損、腐蝕的構件進行制造與再制造。但是，缸體的內部狹窄，現有的激光器和熔覆工藝不能實現對缸體內壁熔覆，阻礙了激光技術在內壁熔覆方面 的工業化應用。如何對缸體內壁進行激光熔覆， 是一項值得研究的技術問題。

針對現有技術的種種不足，提出了一種有效地提高缸體內壁的耐磨損性能，延長立柱的使用壽命，提高對缸體內壁進行激光熔覆的可操作性，適應企業高科技、自動化發展需要的缸體內壁的熔覆方法，包括開發設計內壁熔覆裝備系統和技術工藝驗證，以期對激光熔覆內壁技術應用提供一些實際參考。

所用合金粉末為自主研發的鐵基合金粉末SN-135，粉末粒度為-100～+270 目，成分配比如表1所示。所用基材為液壓支架用油缸，規格為Φ500×30×1500mm，母材為 27SiMn，成分如表 2 所示。

選用光纖激光加工系統，激光功率為4000-4200W，激光光斑為矩形，其尺寸為10mm×2mm，焦距為150mm，激光掃描線速度為500-750mm/min，步距為5mm/s，送粉速度為20-30g/min，所用激光飛濺防護氣體為氬氣，載流氣體量為 8-15L/min，單邊熔覆厚度為 1-2mm。

熔覆試樣經機械加工后電火花線切割取環形試樣進行中性鹽霧實驗（試驗溫度35±2℃，鹽霧沉降率 1.2ml/80cm2?h，5%NaCl 溶液）。沿垂 直于掃描方向線切取 10 mm×10 mm×10 mm 試 塊，經砂紙打磨并拋光后，使用 HVS-1000A 數顯顯微硬度計進行硬度梯度檢測；經4%硝酸酒精溶液腐蝕，使用蔡司AxioLab.A1 金相顯微鏡觀察 熔覆層組織結構。以 50 mm×50 mm 的平面規格 從缸體上切取熔覆區域和未熔覆區域的弧形試樣，做表面壓平處理，制取圓形端面摩擦磨損試樣， 規格為 Φ43×8mm。

(1) 內孔熔覆頭：分別設計了適用于大孔徑 和小孔徑內孔熔覆用熔覆頭，熔覆頭適用波長≤1064nm，具備光纖接口QBH接口，可熔覆內孔深度最大至1500mm，送粉形式為單路旁軸送粉。小孔徑內孔熔覆頭的可承受功率≤3.0kW，可 實現熔覆的內孔內徑范圍為 100-300mm；大孔徑 內孔熔覆頭的承受功率 ≤5kW，適用內孔內徑＞ 300mm。

(2) 積分鏡：設計了焦距 150mm，光斑尺寸 15×2.5mm 的積分鏡。

(3) 導光筒：本設計將導光筒模塊化，可適當增加或刪減中間筒的節數，能夠滿足不同長度內孔零部件進行熔覆時的技術需求。

通過對設計的單元模塊進集成和調試，如圖1所示為完整的內孔熔覆加工頭系統，該系統具 備以下幾個特點：1）導光筒長度可調。本設計將導光筒模塊化，可適當增加或刪減中間筒的節數，能夠滿足不同長度內孔零部件進行熔覆時的技術需求；2）特置送粉嘴滑道裝置。在送粉嘴安裝處設計了滑道，能夠實現送粉嘴的全方位調整，方便、 快捷，便于操作；3）熔覆頭部位設置保護氣功能。由于內孔熔覆表面所處空間的限制，即使肉眼可見的缺陷也不容易檢測，更不容易修補，所以從工藝源頭上控制缺陷產生是關鍵。第一，需在熔覆頭部位設計了保護氣裝置，可以有效保護積分鏡，避免熔覆過程中飛起的煙塵與粉末對積分鏡污染；4）導光筒經黑色陽極氧化處理；導光 筒采用黑色陽極氧化處理，能夠有效防止反光導 致的導光筒過熱現象。

(4) 散熱裝置：由于內孔熔覆的空間狹窄， 熱量不容易散發，而熱量過量堆積將會導致熔覆層組織變化，甚至引起變形，在待加工管道的外表面設置冷氣源，冷氣源與激光頭同步進給，對激光頭熔覆后的管道進行降溫，冷氣源的壓強為6-10bar，輸出冷空氣溫度為 -45℃至 -40℃，進氣 量為 0.7-1.2m3/min。

3.1 熔覆工藝開發

通過大量熔覆工藝試驗，調試和完善內孔熔 覆系統及熔覆參數，圖 2(a) 為研制的內孔激光熔覆加工頭在 27SiMn 不銹鋼缸體內壁表面進行熔覆。圖 2(b) 為本試驗件的熔覆成型效果，可見內壁表面的熔覆層均勻、平整，未見砂眼、裂紋缺陷， 成型良好。另外，散熱系統降低了熔覆熱量對加工管道的影響，有效降低了管件變形量，有利于降低管件內壁熔覆表面的機械加工去除量，進而顯著減少后續機加工工序，降低能耗。

要嚴格篩選合金粉末。據悉，合金粉末制備的關鍵在于顆粒度的均勻性，如若顆粒度不均勻，大、小顆粒度之間即存在相互脫碳、應力分布不均等情況，極易導致熔覆開裂等缺陷的形成，且嚴重 影響送粉、熔凝過程。如圖 3 為本實驗選用的合 金粉末粒度情況，可見粉末顆粒呈圓形分布，球型顆粒度較為均勻光滑，球形度較高，粒度直徑約為 63.6μm ～139.6μm。粒度均勻且球形度高的 合金粉末具備高流動性，可以有效保障熔覆送粉 的流暢均勻，有助于降低熔覆缺陷的產生機率。

第二，需要控制熱量積累。激光熔覆是一個驟熱驟冷的過程，熔池存留時間短，生成的一些低熔點化合物如硼硅酸鹽等來不及上浮至熔覆層表面，留置在熔覆層內即成為潛在缺陷源，故而，需要借助散熱系統合理調控狹窄空間內的熱量輸入和發散，保障正常熔覆所需要的環境條件。

3.2 熔覆層顯微結構

圖 4 為熔覆層的組織結構，由圖 4(a)、(b) 可見，熔覆層無裂紋、氣孔等缺陷，組織呈細小致密的枝晶狀。且結合界面清晰平滑，可見白亮窄帶，說明熔覆層與基體之間為冶金結合。在大激光功率下，基體和熔覆材料吸收的有效能量密度大，熔池停留時間短，驟熱驟冷，故激光熔覆層的組織較為細小、均勻，主要組織均為馬氏體和少量殘余奧氏體。如圖 (c) 所示，結合界面附近的基體組織的細晶區，該區域冷卻后形成較為粗大的回火馬氏體。

3.3 熔覆層硬度檢測

對內孔熔覆試樣進行機械加工，保留有效熔覆層厚度為0.5mm，取樣進行剖面硬度檢測，間隔 0.25mm 折線取檢測點，硬度梯度曲線如圖 5 所示。由圖可以看出：在熔覆層厚度范圍內，平均硬度值為300-320HV1，結合界面周圍未現明顯起伏，基體平均硬度為230-300HV1，熔覆層和基體的硬度均較為穩定，且熔覆層的硬度稍高于基體的硬度。這是因為Cr、Mo、Nb等元素為強碳化物形成元素，在熱量輸入足夠大的情況下有更多的碳化物得以生成；結合界面附近的顯微硬 度值略低于熔覆層的硬度，這可能是因為基體對熔覆層具有一定的成分稀釋作用而且靠近基體的熔覆層會出現較為粗大的外延生長樹枝晶所致，有效地提高缸體內壁的耐磨損性，同時，該硬度值有利于后續對缸體內壁熔覆層進行車削、磨削等機械加工操作。

3.4 熔覆層耐磨性能

分別取基體和熔覆層試樣，經清洗、干燥后分別稱取重量作為原始重量，使用 MMU-10G微機控制機高溫摩擦磨損試驗機檢測耐磨性。與45鋼進行對磨操作，對磨時間控制為1.5h，再次清洗、干燥后使用萬分之一電子天平稱取重量，作為磨損后重量，計算磨損失重量，重復進行三次，得出的實驗數據如表3。在三次對磨過程中，熔覆層試樣的磨損失重量均明顯低于基體試樣的磨損失重量，說明采用本技術方法進行熔覆的缸體內壁，其耐磨性能優于立柱基體的耐磨性能，約為基體的 1.5 倍。

大功率光纖內孔熔覆裝備及技術工藝可有效地提高缸體內壁的耐磨損性能，延長立柱的使用壽命。開發的內孔熔覆頭提高了對缸體內壁進行激光熔覆的可操作性，且合金粉末與缸體內壁形成了有效的冶金結合，熔覆層硬度適中，賦予熔覆層良好的延展性及韌性，便于狹窄缸體內壁熔覆表面的機械加工，符合油缸的工業化使用要求。